Le concept de zonage (ou zoning) dérive de l’industrie pharmaceutique et des labos de recherche qui ont défini la notion de zone de confinement : zone construite et utilisée de manière à éviter que l’environnement extérieur ne soit contaminé par des agents biologiques provenant de cette zone. Nous pouvons citer en exemple l‘utilisation de récipients fermés, de poste de sécurité microbiologie, labos P3 (en dépression) ou P4 (travail sur des virus hautement contagieux)…
Les Industrie Agro-Alimentaire (IAA) ont repris le concept et en ont changé la finalité, c’est la protection du produit (et non de l’environnement extérieur) qui est au cœur du système. Ainsi, une « zone à risque » est : un espace géographiquement défini et délimité dans lequel des produits présentent une vulnérabilité particulière à la biocontamination, notamment à la biocontamination aéroportée. Une équipe pluridisciplinaire doit statuer sur le niveau de risque des locaux de l’entreprise, instaurant un gradient de propreté dans l’usine qui va au-delà des principes simplissimes mais ô combien basiques et importants :
Les Industrie Agro-Alimentaire (IAA) ont repris le concept et en ont changé la finalité, c’est la protection du produit (et non de l’environnement extérieur) qui est au cœur du système. Ainsi, une « zone à risque » est : un espace géographiquement défini et délimité dans lequel des produits présentent une vulnérabilité particulière à la biocontamination, notamment à la biocontamination aéroportée. Une équipe pluridisciplinaire doit statuer sur le niveau de risque des locaux de l’entreprise, instaurant un gradient de propreté dans l’usine qui va au-delà des principes simplissimes mais ô combien basiques et importants :
- Principe de Schwarz (marche en avant) ;
- Principe de séparation des secteurs (sale & propre) ;
- Principe de non entrecroisement des circuits.
Cette équipe pluridisciplinaire applique la théorie du château-fort, aussi connue sous le nom de théorie des barrières. Pour cela, on construit une gradation croissante et régulière des protections depuis l’extérieur jusqu’au plus près du produit. La règle des 3x1 peut être mise en place :
- 1 salle = 1 fonction
- 1 personne = 1 fonction
- 1 atelier = 1 condition d’accès
Figure 7: Exemple de zonage
Pour illustrer nos propos, la figure 7 représente une entreprise divisée en différentes zone :
- Zone 1a : zone extérieure, quai de réception… : accès libre ;
- Zone 2 : stockage intermédiaire, décartonnage, dépotage… : accès réservé ;
- Zone 3a : atelier de transformation… : accès limité ;
- Zone 4 : surfaces et matériels en contact avec le produit : accès très limité ;
- Zone 3b : conditionnement…: accès limité ;
- Zone 1b : quai d’expédition : accès libre ;
Au-delà des conditions d’accès, les différences entre les zones doivent également concernées :
- La tenue et le comportement du personnel ;
- Les procédures différenciées de nettoyage & de désinfection des différentes zones ;
- La qualité de l’air ;
- Le contrôle ou non de l’humidité, l’existence de zones sèches.
Bien entendu, il est primordial d’appliquer les conditions basiques suivantes :
- Toujours aller du propre vers le sale ;
- Toujours aller d’une zone sèche vers une zone dite humide ;
- Le flux ne doit pas revenir en arrière ;
- Pas de rencontre entre produits à des stades de fabrication différents.